Ein leistungsstarkes Lager ist nicht nur ein Ort, an dem mehr Lagerbestände gelagert werden. Es handelt sich um ein System, das darauf ausgelegt ist, dass jeder Lagerplatz zählt und jede Entnahmebewegung sinnvoll ist.
Da die Lagerbestände wachsen und die Lieferpläne immer enger werden, stehen Lagerbetreiber zunehmend unter dem Druck, den verfügbaren Platz zu maximieren, ohne die Auftragsabwicklung zu verlangsamen. Herkömmliche Lagerlayouts können mit breiten Gabelstaplergängen, ineffizienter Bestandspositionierung, zeitaufwändigen Kommissioniervorgängen und steigenden Arbeitskosten zu kämpfen haben. Die Erweiterung des Lagers ist nicht immer eine praktische Lösung, insbesondere wenn die Grundstücks-, Bau- und Betriebskosten weiter steigen.
Ein automatisiertes Lager- und Bereitstellungssystem (AS/RS) bietet einen strukturierteren Ansatz für diese Herausforderungen. Durch die Kombination automatisierter Lagergeräte, intelligenter Lagersoftware und koordinierter Materialhandhabung können Unternehmen die Lagerdichte im Lager verbessern, die Bestandstransparenz verbessern und Abrufvorgänge rationalisieren. Der Schlüssel liegt darin, das System anhand der tatsächlichen Bestandsmerkmale, Bestellmuster und Durchsatzanforderungen zu gestalten, anstatt sich nur auf die Lagerkapazität zu konzentrieren.
Wie automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme die Lagerfläche maximieren
Die Ausnutzung der Lagerfläche hängt nicht nur von der Anzahl der installierten Lagerregale ab. Ein erheblicher Teil der Bodenfläche kann von Zugangsgängen, Wendebereichen für Geräte, temporären Bereitstellungszonen und manuellen Handhabungsvorgängen eingenommen werden.
Einautomatisiertes Lager- und Bereitstellungssystemkann einen Teil dieses Platzbedarfs reduzieren, indem die Waren durch spezielle Geräte transportiert werden, anstatt dass die Bediener direkt auf jeden Lagerort zugreifen müssen. Abhängig von der Lagerkonfiguration können Regalbediengeräte, Shuttle-Systeme oder andere automatisierte Lagertechnologien den Bestand vertikal organisieren und Ladungen an bestimmte Übergabepunkte liefern.
Dieser Ansatz ermöglicht es Lagerplanern, die verfügbare Gebäudehöhe neben der Grundfläche zu bewerten. Ein ordnungsgemäß konzipiertes Lagersystem mit hoher Dichte kann die nutzbare Lagerkapazität erhöhen, ohne dass eine entsprechende Erweiterung der Lagerfläche erforderlich ist.
Die optimale Konfiguration hängt jedoch von der Deckenhöhe, den Ladungsabmessungen, den Palettenspezifikationen, den Brandschutzanforderungen, den Geräteabständen und den baulichen Einschränkungen des Gebäudes ab. Die Maximierung der Lagerdichte sollte niemals den sicheren Zugang, die Wartungsanforderungen oder den Materialfluss gefährden.
Für Unternehmen, die große Mengen palettierter Waren verarbeiten, kann ein AS/RS eine besser organisierte Lagerung ermöglichen und unnötige Gerätebewegungen reduzieren. Einrichtungen, die kleinere Artikel verwalten, können je nach SKU-Sorte und Bestellmerkmalen von einer automatisierten Lagerung auf Behälter- oder Behälterbasis profitieren.
Verbessern Sie die Lagerdichte, ohne dass Abrufengpässe entstehen
Eine höhere Lagerdichte im Lager ist nur dann sinnvoll, wenn der Lagerbestand weiterhin mit der erforderlichen Geschwindigkeit abgerufen werden kann. Ein Lagerlayout, das mehr Waren unterbringt, aber lange Entnahmewarteschlangen verursacht, kann die Kapazität erhöhen und gleichzeitig die Gesamtproduktivität verringern.
Ein automatisiertes Lager mit hoher Dichte sollte drei betriebliche Prioritäten in Einklang bringen:
Speicherkapazität:Nutzen Sie die verfügbare Bodenfläche und den vertikalen Freiraum effizient.
Zugänglichkeit des Inventars:Stellen Sie sicher, dass Produkte entsprechend den betrieblichen Anforderungen lokalisiert und abgerufen werden können.
Materialfluss:Koordinieren Sie die Lagerausrüstung mit Kommissionierstationen, Förderbändern und Ausgangsprozessen.
In der folgenden Tabelle werden gängige Ansätze zur Lagerhaltung verglichen.
| Bewertungsfaktor | Konventionelle Lagerlagerung | Automatisiertes Lager- und Bereitstellungssystem |
|---|---|---|
| Raumnutzung | Beeinflusst durch Gangbreiten und Fahrzeugzufahrt | Kann kompakte Layouts und vertikale Lagerung verwenden |
| Lagerort | Verlässt sich auf Lagerabläufe und die Ausführung durch den Bediener | Nutzt digital verwaltete Speicherorte |
| Abrufmethode | Hauptsächlich manuelle Gerätebedienung | Automatisierte Geräte holen zugewiesene Ladungen ab |
| Arbeitsanforderungen | Stärkere Einbindung des Bedieners in Bewegung und Suche | Reduziert die wiederholte manuelle Handhabung |
| Operative Sichtbarkeit | Hängt von den Lagerbestandserfassungsprozessen ab | Kann Bestandsdaten über WMS/WES synchronisieren |
| Skalierbarkeit | Möglicherweise sind Layoutänderungen oder zusätzliche Lagerflächen erforderlich | Kann je nach Systemdesign erweitert oder neu konfiguriert werden |
Der Vergleich ist eher indikativ als universell. Die tatsächliche Leistung hängt vom vorhandenen Lagerlayout, der Gerätekonfiguration, dem Bestandsprofil und der Integrationsqualität ab.
Für Einkaufsmanager ist die richtige Frage nicht nur, wie viele zusätzliche Palettenplätze ein AS/RS bereitstellen kann. Dabei geht es darum, wie viel nutzbare Kapazität das System liefern kann, während gleichzeitig die für den täglichen Betrieb erforderliche Abrufrate aufrechterhalten wird.
Optimieren Sie die Lagerplatzeinteilung für einen effizienteren Abruf
Durch die Bestandsaufteilung wird bestimmt, wo Produkte gelagert werden sollen und wie leicht auf sie zugegriffen werden kann. Eine schlechte Einteilung der Lagerplätze kann zu längeren Transportwegen der Ausrüstung führen, die Kommissionierung verzögern und zu unnötigen Staus in stark frequentierten Lagerbereichen führen.
Ein automatisiertes Lagerverwaltungssystem kann eine systematischere Standortzuweisung unterstützen, indem es Produktabmessungen, Gewicht, Umschlaghäufigkeit, Bestellhistorie und Lagerrotationsanforderungen auswertet.
Beispielsweise können häufig nachgefragte SKUs strategisch zugänglichen Standorten zugewiesen werden, während sich langsamer bewegender Lagerbestand Positionen belegen kann, die nicht die gleiche Abrufhäufigkeit erfordern. Schwere Ladungen müssen kompatiblen Lagerpositionen und Handhabungsgeräten zugewiesen werden, während Produkte mit Chargen- oder Verfallsdatumsanforderungen entsprechende Regeln zur Bestandskontrolle benötigen.
Dynamisches Slotting ist besonders nützlich, wenn sich die Nachfrage im Laufe des Jahres ändert. Saisonale Produkte, Aktionsbestände und sich ändernde Bestellprofile können sich darauf auswirken, welche Artikel bei der Abholung priorisiert werden sollten.
Bei Integration in ein automatisiertes Lager- und Bereitstellungssystem kann Lagersoftware Standortaufzeichnungen und Ausrüstungsanweisungen koordinieren. Dies reduziert die Abhängigkeit von der manuellen Suche und trägt zur Aufrechterhaltung konsistenter Bestandsinformationen bei.
Ziel ist es, den gesamten Lager- und Bereitstellungsprozess zu optimieren und nicht nur die Bewegungswege einzelner Ladungen zu verkürzen.
Reduzieren Sie die Bereitstellungszeit durch automatisierte Materialhandhabung
Die Effizienz der Auslagerung umfasst mehrere miteinander verbundene Aktivitäten: die Identifizierung des richtigen Bestands, die Lokalisierung seiner Lagerposition, die Durchführung der Auslagerungsbewegung, die Umlagerung der Ladung und deren Lieferung an den erforderlichen Arbeitsplatz oder Versandbereich.
Ein automatisiertes Abrufsystem kann diese Aktivitäten durch softwaregesteuerte Geräte und digital erfasste Lagerorte koordinieren. Sobald eine Abholanforderung freigegeben wird, identifiziert das System die zugewiesene Position und weist die entsprechenden Geräte an, die Waren abzuholen.
Dieser Ansatz kann den Zeitaufwand für die Suche nach Produkten, das Fahren zwischen den Gängen und den manuellen Transport von Lasten reduzieren. Wenn Waren direkt an bestimmte Kommissionier- oder Übergabestationen geliefert werden, kann sich das Lagerpersonal auf die Auftragsvorbereitung, die Überprüfung und andere wertschöpfende Aufgaben konzentrieren.
Zusätzliche Automatisierung kann den gesamten Arbeitsablauf verbessern:
Stapelkrane:Bewegen Sie Lasten zwischen Lagerpositionen und vorgesehenen Übergabepunkten in geeigneten regalbasierten Systemen.
Paletten-Shuttle-Systeme:Unterstützen Sie die Lagerung und Bereitstellung von Paletten mit hoher Dichte in kompatiblen Konfigurationen.
AGV- und AMR-Roboter:Transportieren Sie Materialien zwischen Lagerzonen, Produktionsbereichen, Kommissionierstationen und anderen Betriebsstandorten.
Förder- und Sortieranlagen:Verbinden Sie Eingangs-, Lager-, Kommissionierungs- und Ausgangsprozesse.
WMS-, WES- und WCS-Software:Koordinieren Sie Bestandsinformationen, Aufgabenausführung, Gerätekommunikation und Workflow-Überwachung entsprechend der Systemarchitektur.
Nicht jedes Lager erfordert jede Technologie. Die Auswahl der Ausrüstung sollte sich an der erforderlichen Lastart, dem Durchsatz, der Betriebsumgebung und den Integrationsanforderungen orientieren.
Koordinieren Sie die Lagerdichte mit dem Durchsatz und der Auftragserfüllung
Ein Lager verfügt möglicherweise über eine beträchtliche Lagerkapazität, kommt aber dennoch zu einer langsamen Auftragsabwicklung, wenn Entnahmestationen, Förderbänder oder Kommissioniervorgänge die Waren nicht mit der gleichen Geschwindigkeit verarbeiten können.
Bei der Durchsatzplanung sollte daher die Anzahl der im Normalbetrieb und in Spitzenzeiten erforderlichen Ein- und Auslagervorgänge berücksichtigt werden. Auch Auftragsprofile spielen eine Rolle: Ein Lager, das den Transport ganzer Paletten abwickelt, erfordert möglicherweise eine andere Konfiguration als ein Lager, das viele kleine Bestellungen mit Hunderten oder Tausenden von SKUs verarbeitet.
Vor der Auswahl eines automatisierten Lager- und Bereitstellungssystems sollten Käufer die folgenden Faktoren bewerten.
| Planungsparameter | Was zu beurteilen ist | Warum es wichtig ist |
|---|---|---|
| Inventarprofil | SKU-Anzahl, Umsatz, Abmessungen und Gewicht | Bestimmt die Speicherkonfiguration und die Standortstrategie |
| Erforderliche Kapazität | Aktueller Lagerbestand und prognostiziertes Wachstum | Legt die erforderliche Anzahl an Lagerplätzen fest |
| Abrufdurchsatz | Spitzenabrufanfragen pro Stunde | Hilft bei der Dimensionierung von Geräten und Transferstationen |
| Baubedingungen | Höhe, Bodenbelastung, Säulen und Abstände | Definiert realisierbare Systemlayouts |
| Softwarekompatibilität | ERP-, WMS-, WES- und WCS-Anforderungen | Unterstützt genaue Bestandsdaten und koordinierte Abläufe |
| Zukünftige Erweiterung | Neue SKUs, höhere Nachfrage und zusätzliche Workstations | Hilft, vorzeitige Kapazitätseinschränkungen zu vermeiden |
Besondere Aufmerksamkeit verdient die Spitzennachfrage. Allein die Planung auf Grundlage der durchschnittlichen täglichen Aktivität kann dazu führen, dass ein Lager auf saisonale Überlastungen, Sonderaktionen oder dringende Nachschubanforderungen nicht ausreichend vorbereitet ist.
Ein gut geplantes automatisiertes Lager stimmt Lagerausrüstung, Entnahmekapazität, Softwareplanung und nachgelagerte Materialhandhabung aufeinander ab. Dieser integrierte Ansatz trägt dazu bei, zu verhindern, dass Engpässe einfach von einem Teil des Lagers in einen anderen verlagert werden.
Verbessern Sie die Bestandsgenauigkeit und Betriebstransparenz mit Lagersoftware
Die Lagerautomatisierung bietet einen größeren Wert, wenn physische Bewegungen durch zuverlässige Bestandsdaten unterstützt werden. Ohne genaue Standortaufzeichnungen und koordinierte Aufgabenanweisungen können automatisierte Geräte Waren möglicherweise effizient bewegen, während es im Lager weiterhin zu Bestandsdiskrepanzen oder Verzögerungen bei der Erfüllung kommt.
Ein Lagerverwaltungssystem (WMS) erfasst und verwaltet Lagerorte sowie Eingangs-, Einlagerungs-, Kommissionierungs- und Versandaktivitäten. Ein Warehouse Execution System (WES) kann betriebliche Aufgaben koordinieren, während ein Warehouse Control System (WCS) typischerweise die Ausführung und Kommunikation auf Geräteebene verwaltet.
Die spezifischen Verantwortlichkeiten jeder Softwareschicht hängen von der Implementierung ab.
Bei entsprechender Integration dieser Systeme kann ein automatisiertes Lager- und Bereitstellungssystem eine konsistentere Bestandsverfolgung ermöglichen, die Auftragspriorisierung unterstützen und die Koordination zwischen Lager- und Kommissioniervorgängen verbessern.
Eine bessere Transparenz hilft Lagermanagern auch dabei, wiederkehrende Verzögerungen, Probleme bei der Geräteauslastung und eine ineffiziente Bestandszuordnung zu erkennen. Diese Erkenntnisse können als Leitfaden für kontinuierliche Verbesserungen dienen, nachdem das System in Betrieb genommen wurde.
Bei Lagern mit mehreren Artikeln, Produktionsanlagen und Vertriebszentren sollte die Softwareintegration als zentraler Bestandteil des Automatisierungsprojekts und nicht als optionale Ergänzung bewertet werden.
ReichtümerLogistik: Integrierte automatisierte Lager- und Bereitstellungslösungena
Auswählen einesautomatisiertes Lager- und Bereitstellungssystemerfordert mehr als nur die Auswahl eines Geräts. Lagerbetreiber benötigen eine Lösung, die Lagerstrukturen, Materialtransporttechnik, Bestandsverwaltung und betriebliche Abläufe miteinander verbindet.
Riches Logistics wurde 2008 gegründet und bietet intelligente Lager- und Lieferkettenlösungen. Zu seinen Fähigkeiten gehörenautomatisiertes LagerDesign, AS/RS, Lagerverwaltungssoftware, AGV-basierter Materialtransport, intelligente Sortierung und Systemimplementierung. Seine Lösungen bedienen Branchen wie Fertigung, grenzüberschreitenden E-Commerce, schnelllebige Konsumgüter und Pharmazeutika. Quelle: Riches Logistics
Zu den wichtigsten Fähigkeiten, die für Lagerautomatisierungsprojekte relevant sind, gehören:
Maßgeschneiderte AS/RS-Lösungen:Konfigurationen mit automatischen Kränen, Shuttle-Robotern und anderen Lagertechnologien können je nach Bestandsart, Kapazität und Bereitstellungsanforderungen ausgewählt werden.
Integrierte Lagersoftware:WMS und zugehörige Steuerungstechnologien helfen bei der Koordinierung der Bestandsverwaltung, Abrufaufgaben und Materialbewegungen.
Vernetzter Materialtransport:AGV/AMR-Roboter, Förderbänder, Kommissioniergeräte und Sortiersysteme können dort integriert werden, wo der Arbeitsablauf dies erfordert.
Durchgängige Projektunterstützung:Systemdesign, Entwicklung, Implementierung und Lagerumgestaltung helfen Unternehmen dabei, betriebliche Anforderungen während eines Automatisierungsprojekts zu erfüllen.
Anpassbare Lagerplanung:Lösungen können entsprechend bestehender Anlagen, sich ändernden Produktmischungen und prognostiziertem Geschäftswachstum konfiguriert werden.
Riches berichtet außerdem über Projektergebnisse, die eine 40-prozentige Verbesserung der Lagerumschlagseffizienz und eine 92-prozentige Reduzierung der Lagerbetriebsfehler umfassen. Hierbei handelt es sich um vom Unternehmen gemeldete Ergebnisse und nicht um garantierte Ergebnisse für jede Installation. Tatsächliche Verbesserungen hängen vom Basisbetrieb, dem Systemumfang und der Implementierung ab.
Für Unternehmen, die eine Investition in die Lagerautomatisierung evaluieren, sollte der Ausgangspunkt eine detaillierte Überprüfung der aktuellen Lagerkapazität, der Bestandsbewegungen, des Spitzenabrufbedarfs und der Software-Infrastruktur sein.
Entdecken Sie die automatisierten Lager- und Bereitstellungslösungen von Riches, um mögliche Konfigurationen für Ihr Lager zu bewerten.
Kontaktieren Sie uns für ein Angebot
Abschluss
Ein automatisiertes Lager- und Bereitstellungssystem kann Lagern dabei helfen, den Platz effektiver zu nutzen, die Zugänglichkeit des Lagerbestands zu verbessern und unnötige manuelle Handhabung zu reduzieren. Durch die Kombination von hochdichter Lagerung, intelligenter Lageraufteilung, automatisierter Materialbewegung und koordinierter Lagersoftware können Unternehmen eine effizientere Grundlage für die Bestandsverwaltung und Auftragsabwicklung schaffen.
Die besten Ergebnisse werden erzielt, wenn die Lagerkapazität mit dem Abrufdurchsatz, der Geräteverfügbarkeit, der Softwareintegration und zukünftigen Betriebsanforderungen in Einklang gebracht wird. Kaufentscheidungen sollten auf dem gesamten Lagerarbeitsablauf und nicht auf isolierten Ausstattungsspezifikationen basieren.
Für Unternehmen, die eine neue Anlage planen oder ein bestehendes Lager modernisieren, kann ein richtig konzipiertes AS/RS einen konsistenteren Betrieb unterstützen und den verfügbaren Platz besser nutzen. Die Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Anbieter von Lagerlösungen wie Riches Logistics kann dabei helfen, die Systemkonfiguration an den praktischen Geschäftszielen auszurichten.
Häufig gestellte Fragen zu automatisierten Lager- und Bereitstellungssystemen
Ein automatisiertes Lager- und Bereitstellungssystem ist eine computergesteuerte Lagerlösung, die Waren automatisch an bestimmten Standorten lagert und abholt. Abhängig von der Anwendung können Regalbediengeräte, Shuttle-Roboter, automatisierte Lagerstrukturen und Lagersoftware zur Verwaltung von Paletten, Behältern, Behältern, Tabletts oder Kleinteilen eingesetzt werden.
Ein AS/RS kann die Lagerdichte im Lager erhöhen, indem es den vertikalen Raum besser nutzt und kompakte Lagerlayouts ermöglicht. Da automatisierte Geräte Bewegungen innerhalb der Lagerstruktur abwickeln, können einige herkömmliche Anforderungen an den Gang- und Fahrzeugzugang reduziert werden. Die erreichbare Kapazität hängt von den baulichen Gegebenheiten, Lastvorgaben, Sicherheitsanforderungen und dem gewählten System ab.
Ja. Ein automatisiertes Abrufsystem kann manuelles Suchen reduzieren, Gerätebewegungen koordinieren und Waren an bestimmte Kommissionier- oder Transferstationen liefern. Die tatsächliche Verbesserung hängt jedoch auch vom Auftragsvolumen, der Gerätekapazität, der Softwareplanung sowie den nachgelagerten Kommissionierungs- und Versandprozessen ab.
Ein AS/RS ist die physische Lager- und Bereitstellungslösung, einschließlich der für den Warentransport verwendeten Geräte. Ein WMS ist die Softwareschicht, die Bestandsinformationen und Lagerabläufe verwaltet. Wenn das WMS integriert ist, kann es Lager- und Bereitstellungsanforderungen erteilen oder koordinieren, während die Automatisierungsausrüstung die erforderlichen Bewegungen ausführt.
Die Kosten variieren je nach Lagerkapazität, Gebäudehöhe, Ladungsarten, Automatisierungstechnik, erforderlichem Durchsatz, Softwareintegration, Installationsbedingungen und Serviceanforderungen. Käufer sollten ein projektspezifisches Angebot anfordern, das auf Bestandsdaten, Lagerzeichnungen, Betriebsplänen und der erwarteten zukünftigen Nachfrage basiert, anstatt nur die Gerätepreise zu vergleichen.
Bewerten Sie die systemtechnischen Fähigkeiten des Anbieters, die Erfahrung mit vergleichbaren Anwendungen, die Gerätekompatibilität, die Softwareintegration, die Sicherheitsbestimmungen, den Installationssupport, die Wartungsvereinbarungen und die Erweiterungsoptionen. Fordern Sie einen klaren Lieferumfang, messbare Abnahmekriterien und eine Bewertung der Gesamtbetriebskosten an. Riches Logistics bietet maßgeschneiderte automatisierte Lager- und Bereitstellungslösungen, die anhand dieser Projektanforderungen bewertet werden können.
